1 (p1): 第1章 磨削加工概要 1 (p2): 1.1 磨削加工的定义及其地位 3 (p3): 1.2 磨削加工的特点 3 (p4): 1.2.1 磨削加工的特点概述 5 (p5): 1.2.2 工具轨迹的复写性和加工精度 7 (p6): 1.2.3 磨削加工的超高速化和超精密化 8 (p7): 1.3 磨削加工的分类 8 (p8): 1.3.1 平面磨削 10 (p9): 1.3.2 外圆磨削 12 (p10): 1.3.3 内圆磨削 12 (p11): 1.3.4 切割磨削 16 (p12): 第2章 磨削砂轮 16 (p13): 2.1 磨削砂轮的三要素和五因素 18 (p14): 2.2 磨粒 18 (p15): 2.2.1 种类 21 (p16): 2.2.2 粒度 22 (p17): 2.2.3 体积比重 23 (p18): 2.2.4 硬度 24 (p19): 2.2.5 韧性 28 (p20): 2.2.6 脆性 29 (p21): 2.3 结合剂的种类和结合度 29 (p22): 2.3.1 结合剂和砂轮的一般特性 31 (p23): 2.3.2 结合剂的种类 34 (p24): 2.3.3 结合度及其测试法 40 (p25): 2.4 组织 40 (p26): 2.4.1 组织号 41 (p27): 2.4.2 组织的测定法 42 (p28): 2.4.3 砂轮的组成图 46 (p29): 2.5 砂轮的旋转破坏强度 46 (p30): 2.5.1 应力分布 48 (p31): 2.5.2 离心破坏强度 51 (p32): 第3章 磨削加工的表面粗糙度 51 (p33): 3.1 磨削加工表面粗糙度的形成理论 51 (p34): 3.1.1 佐藤理论 53 (p35): 3.1.2 小野理论 56 (p36): 3.1.3 织冈理论 60 (p37): 3.1.4 庄司理论 69 (p38): 3.2 粗糙度理论公式中存在的诸多问题 69 (p39): 3.2.1 极微小切入量情况下的磨削表面粗糙度 71 (p40): 3.2.2 横向进给磨削的表面粗糙度 73 (p41): 3.2.3 无火花磨削的表面粗糙度 76 (p42): 3.2.4 磨粒切削刃前端角分布的影响 78 (p43): 3.2.5 极限粗糙度 80 (p44): 第4章 磨削机理 80 (p45): 4.1 磨粒切入深度和磨粒切削长度 80 (p46): 4.1.1 铣刀模型 81 (p47): 4.1.2 脱落、钝化和磨削条件 83 (p48): 4.1.3 横向进给磨削和斜面磨削 86 (p49): 4.1.4 端面磨削 87 (p50): 4.1.5 等价磨削厚度 88 (p51): 4.2 基于三维砂轮模型的理论公式 88 (p52): 4.2.1 有效切削刃 91 (p53): 4.2.2 磨粒切入深度 93 (p54): 4.2.3 磨粒切削长度 96 (p55): 第5章 磨削力 96 (p56): 5.1 磨削力的理论公式 96 (p57): 5.1.1 磨削力的两个分力 98 (p58): 5.1.2 Cp值 99 (p59): 5.1.3 两分力之比和磨削性能 100 (p60): 5.1.4 磨削切割中的磨削力 103 (p61): 5.2 磨削力比的尺寸效应 106 (p62): 5.3 磨削力的测定 106 (p63): 5.3.1 砂轮轴电动机的实际消耗动力 107 (p64): 5.3.2 弹性环式测力计 109 (p65): 5.3.3 压电型测力计 112 (p66): 第6章 砂轮的修形和修锐 112 (p67): 6.1 修形和修锐的意义 113 (p68): 6.2 普通砂轮的修整 113 (p69): 6.2.1 修整器和修整法 115 (p70): 6.2.2 磨粒的修整特性 119 (p71): 6.2.3 WA砂轮的修整特性与结合度的关系 121 (p72): 6.2.4 由于修锐形成的WA磨粒切削刃的图解分析...

zlibzh/no-category/庄司克雄编著, (日)庄司克雄著 , 郭隐彪, 王振忠译, 庄司克雄, 郭隐彪, 王振忠/磨削加工技术_117045299.pdf

China Machine Press

Guo ji zhi zao ye xian jin ji shu yi cong, Di 1 ban, Beijing, 2007

Guo ji zhi zao ye xian jin ji zhu yi cong, Bei jing, 2007

China, People's Republic, China

Bookmarks: p1 (p1): 第1章　磨削加工概要
p2 (p1): 1.1　磨削加工的定义及其地位
p3 (p3): 1.2　磨削加工的特点
p4 (p3): 1.2.1　磨削加工的特点概述
p5 (p5): 1.2.2　工具轨迹的复写性和加工精度
p6 (p7): 1.2.3　磨削加工的超高速化和超精密化
p7 (p8): 1.3　磨削加工的分类
p8 (p8): 1.3.1　平面磨削
p9 (p10): 1.3.2　外圆磨削
p10 (p12): 1.3.3 内圆磨削
p11 (p12): 1.3.4　切割磨削
p12 (p16): 第2章　磨削砂轮
p13 (p16): 2.1　磨削砂轮的三要素和五因素
p14 (p18): 2.2　磨粒
p15 (p18): 2.2.1 种类
p16 (p21): 2.2.2　粒度
p17 (p22): 2.2.3　体积比重
p18 (p23): 2.2.4　硬度
p19 (p24): 2.2.5　韧性
p20 (p28): 2.2.6　脆性
p21 (p29): 2.3　结合剂的种类和结合度
p22 (p29): 2.3.1　结合剂和砂轮的一般特性
p23 (p31): 2.3.2　结合剂的种类
p24 (p34): 2.3.3　结合度及其测试法
p25 (p40): 2.4　组织
p26 (p40): 2.4.1　组织号
p27 (p41): 2.4.2　组织的测定法
p28 (p42): 2.4.3　砂轮的组成图
p29 (p46): 2.5　砂轮的旋转破坏强度
p30 (p46): 2.5.1　应力分布
p31 (p48): 2.5.2　离心破坏强度
p32 (p51): 第3章　磨削加工的表面粗糙度
p33 (p51): 3.1　磨削加工表面粗糙度的形成理论
p34 (p51): 3.1.1　佐藤理论
p35 (p53): 3.1.2　小野理论
p36 (p56): 3.1.3　织冈理论
p37 (p60): 3.1.4　庄司理论
p38 (p69): 3.2　粗糙度理论公式中存在的诸多问题
p39 (p69): 3.2.1　极微小切入量情况下的磨削表面粗糙度
p40 (p71): 3.2.2　横向进给磨削的表面粗糙度
p41 (p73): 3.2.3　无火花磨削的表面粗糙度
p42 (p76): 3.2.4　磨粒切削刃前端角分布的影响
p43 (p78): 3.2.5　极限粗糙度
p44 (p80): 第4章　磨削机理
p45 (p80): 4.1　磨粒切入深度和磨粒切削长度
p46 (p80): 4.1.1　铣刀模型
p47 (p81): 4.1.2　脱落、钝化和磨削条件
p48 (p83): 4.1.3　横向进给磨削和斜面磨削
p49 (p86): 4.1.4　端面磨削
p50 (p87): 4.1.5　等价磨削厚度
p51 (p88): 4.2　基于三维砂轮模型的理论公式
p52 (p88): 4.2.1　有效切削刃
p53 (p91): 4.2.2　磨粒切入深度
p54 (p93): 4.2.3　磨粒切削长度
p55 (p96): 第5章　磨削力
p56 (p96): 5.1　磨削力的理论公式
p57 (p96): 5.1.1　磨削力的两个分力
p58 (p98): 5.1.2　Cp值
p59 (p99): 5.1.3　两分力之比和磨削性能
p60 (p100): 5.1.4　磨削切割中的磨削力
p61 (p103): 5.2　磨削力比的尺寸效应
p62 (p106): 5.3　磨削力的测定
p63 (p106): 5.3.1 砂轮轴电动机的实际消耗动力
p64 (p107): 5.3.2　弹性环式测力计
p65 (p109): 5.3.3　压电型测力计
p66 (p112): 第6章　砂轮的修形和修锐
p67 (p112): 6.1　修形和修锐的意义
p68 (p113): 6.2　普通砂轮的修整
p69 (p113): 6.2.1　修整器和修整法
p70 (p115): 6.2.2　磨粒的修整特性
p71 (p119): 6.2.3　WA砂轮的修整特性与结合度的关系
p72 (p121): 6.2.4 由于修锐形成的WA磨粒切削刃的图解分析
p73 (p122): 6.3　超硬磨粒砂轮的修形和修锐
p74 (p122): 6.3.1 对超硬磨粒砂轮的修形和修锐的基本认识
p75 (p123): 6.3.2　滚轮修整器的修形
p76 (p128): 6.3.3　杯形修整器
p77 (p140): 6.3.4　特殊修形法
p78 (p143): 第7章　砂轮的磨损和再生作用
p79 (p143): 7.1　砂轮的磨损和寿命
p80 (p143): 7.1.1　砂轮磨损的三种状态
p81 (p144): 7.1.2　磨削比
p82 (p145): 7.1.3　对软钢磨削的CBN砂轮的异常磨损
p83 (p147): 7.2　磨粒切削刃的再生作用
p84 (p147): 7.2.1　单颗粒磨削实验
p85 (p149): 7.2.2　磨粒切削刃的破碎力
p86 (p151): 7.2.3　超硬磨粒砂轮的再生作用
p87 (p153): 7.3　树脂结合剂金刚石砂轮磨粒的埋没现象
p88 (p155): 7.4　骨材磨粒的磨损
p89 (p157): 第8章　磨削新技术
p90 (p157): 8.1　缓进给磨削
p91 (p157): 8.1.1　缓进给磨削简介
p92 (p157): 8.1.2　缓进给磨削的磨削机理
p93 (p158): 8.1.3　缓进给磨削中的注意点
p94 (p161): 8.2　超高速磨削
p95 (p161): 8.2.1　超高速化的梦想
p96 (p162): 8.2.2　超高速磨削的开端
p97 (p162): 8.2.3　超高速磨床的开发
p98 (p164): 8.2.4　超高速化对Cp值的影响
p99 (p167): 8.2.5　超高速化对砂轮磨损的影响
p100 (p168): 8.2.6　在软钢磨削中对异常磨损的影响
p101 (p170): 8.3　超精密镜面磨削
p102 (p170): 8.3.1　超精密镜面磨削
p103 (p171): 8.3.2　树脂结合剂超微粒金刚石砂轮的超精密镜面磨削
p104 (p172): 8.3.3　针对磨粒埋没现象的对策
p105 (p176): 8.3.4　超微粒砂轮的超精密镜面磨削
p106 (p178): 8.3.5　对超微粒砂轮径向切入量的观点
p107 (p179): 8.3.6　超精密镜面磨削的注意点
p108 (p180): 8.4　非球面磨削
p109 (p180): 8.4.1　非球面镜片的重要性
p110 (p181): 8.4.2　一般的非球面磨削法
p111 (p182): 8.4.3　平行磨削法
p112 (p185): 8.4.4　用平行磨削法加工非球面玻璃镜片的例子
p113 (p186): 8.4.5　微小非球面金属铸模的平行磨削
p114 (p187): 8.4.6　自由曲面的平行磨削
p115 (p189): 8.5　平面珩磨
p116 (p189): 8.5.1 平面珩磨的概念
p117 (p191): 8.5.2 平面珩磨的加工实例

related_files:
filepath:磨削加工技术_11868136.zip — md5:f8da7e7a6c397118343123837301c627 — filesize:32165890
filepath:11868136.zip — md5:378cdf88edc8e4f8a57a75a7cdb65145 — filesize:15387151
filepath:11868136.rar — md5:eab1cc4c2d2c86d382906c4f63e9c4b8 — filesize:32116900
filepath:11868136.zip — md5:eceba19fbu271267cc9514222cd1b848 — filesize:15387151
filepath:11868136.zip — md5:d0acd65ba366c211a2a167d850934c64 — filesize:15387151
filepath:/读秀/读秀3.0/读秀/3.0/3.0新/0075/其余书库等多个文件/28/11868136.zip
filepath:/读秀/读秀4.0/读秀/4.0/数据库07-3/11868136.zip

本书以磨削加工机理为重点, 对磨削砂轮, 磨削加工的表面粗糙度, 磨削模型, 磨削力, 砂轮修整, 磨损, 磨削新技术等方面进行了重点阐述

2024-06-13